“粒度合格免息配资，可以打渣。”在金川镍钴新材料公司材料二厂生产车间内，指令声与设备运转声交织，岗位员工凝神核对手中的检测样票，在记录本上快速标注。
在便捷快充、超长待机成为消费电子与新能源设备核心刚需的背景下，市场对电池材料的稳定性、一致性提出更为苛刻的要求。金川镍钴新材料公司凭借覆盖钴产品诞生到交付全生命周期的质量管理新体系，在质量理念、组织协同与成本管控领域掀起一场深刻变革，实现电池材料从传统“制造”向高端“质造”的华丽跃迁。
设计质量：从源头锚定产品“硬核”品质
“质量不是制造出来的，而是设计出来的。”金川镍钴新材料公司技术质量部经理符敏在采访中开门见山的一句话，不仅是她的职业信条，也在金川镍钴新材料公司推进全生命周期质量管理过程中，全体员工内化于心的质量准则。这推动企业从事后补救的“救火队”转型为事前预防的“规划师”。
作为电池材料前驱体核心供应商，面对市场对材料安全性、指标稳定性的高标准、严要求，以及下游产品日新月异、快速迭代的现实特性，金川镍钴新材料公司深刻意识到，质量管控必须前置到研发设计环节的“最初一公里”。
传统质量管理多聚焦于生产过程中的控制和最终产品检验，但对应用于3C电子产品电池前驱体的四氧化三钴，以及伴随航空航天器遨游天际的电钴而言，客户需求更加多样，产品使用环境的极端性，对材料安全性、稳定性提出远超常规的要求。
“如果仅满足于生产过程控制，只能永远被动跟随，必须从研发源头就将客户对质量的所有期望‘设计’进产品基因里，才能掌握主动权。”符敏举例补充，手机电池从4.2伏到4.47伏的升级，听上去不过是数字的微小变化，实则需要材料实现同步，甚至跨越式提升才能匹配。
推动这一理念彻底转变的直接动力，是下游新能源汽车行业通行的IATF 16949质量管理体系认证。这一认证，把设计质量摆在了核心位置。金川镍钴新材料公司顺势抓住这一管理升级契机，系统引入产品先期策划、潜在失效模式等国际先进质量管控工具，实现从“等质量问题找上门再被动应对”到“主动把质量标准设计进产品里”的转变，让质量管理的关口向前迈出了决定性一步。
理念的变革必然伴随着深刻的观念碰撞。起初，习惯了“合格即满分”的一线员工，对SPC预警、六西格玛精益管理等“自找麻烦”的工具体系感到不解：“以前参数在上下限内波动就行，现在不一样了，哪怕数据链趋势异常但未超标，也要触发‘报异’机制，排查原因，这不是自找麻烦吗？”
而当大家真切看到，这种提前预防的做法不仅让返工补救、客户投诉等情况少了很多，更带来实打实的工作流程平顺和生产效率提升，质疑声渐渐消散。从那以后，抱怨的声音没有了，“质量是设计出来的更是每个人制造出来的”意识也更加深入人心。
“源头提质”已成为驱动金川镍钴新材料公司持续改进的内生动力。
打破部门墙：多功能小组凝聚“质造”合力
“过去，部门间存在‘自扫门前雪’的情况，研发人员专注于技术指标，生产一线更关心产量与效率，质量部门负责出厂把关。”符敏说：“全周期质量管理从根上杜绝了‘各自为政’情况，客户需求输入到最终产品交付，必须是无缝衔接、高效协同的有机整体。”
覆盖产品全生命周期的质量管理，绝非质量部门一家之事，而是需打破信息、资源和目标的壁垒，实现部门深度融合。金川镍钴新材料公司破局的关键在于激活了“多功能小组”这一核心组织形态，让“质量共担、成果共享”成为渗透在企业血脉的基因。
这些小组堪称质量管控的“特种部队”，成员包括研发工程师、车间技术骨干、质量管理专家、销售代表等，涵盖从产品设计、工艺实现、过程控制到市场反馈的全链条关键角色。他们遵循APQP流程，运用FMEA等工具进行风险预判，共同评审工艺方案，携手解决试产中的问题，研发人员从合成机理层面优化配方，生产人员结合实操经验调整优化工艺参数，质量人员全过程强化监控，形成快速响应，精准改进的闭环。
“要说怎么把协同做成常态，归功于大家合力构建的‘质量双周会’和‘研发双周会’两个机制。”翻看密密麻麻的会议记录，符敏自豪地说。每两周，金川镍钴新材料公司与关键客户召开“质量双周会”，直接倾听客户对产品质量的评价及改进建议，同步举办的“研发双周会”，则将客户反馈与内部技术进展实时对接。会议输出的绝非空泛的讨论，而是明确的改善项、责任人、时间表，并在下一次会议上完成追踪闭环，确保每一项改进都落到实处。
正是以多功能小组为枢纽、以常态化会议机制为保障的协同模式，将散落于各部门的力量汇成一股强大的“质造”合力，所有人心往一处想、劲往一处使，共同托举起产品的更高质量。
算清“质量账”：成本优化实现价值共赢
关于质量与成本的关系，金川镍钴新材料公司有一本“明白账”。
金川镍钴新材料公司坚信有效的质量预防投入带来的回报远超预估，深入践行“质量成本”理念，推行全生命周期质量管理，通过事前预防，持续降低内外部损失成本，不仅带来了产品指标跃升与客户满意度的飙升，更在经济效益上释放出巨大潜力，实现真正的优本创效。
“最典型的例子是统计过程控制系统的深度应用。”符敏介绍，系统在生产线上对关键质量指标设置内控限和预警机制，运用“五大概率不为准则”等规则，一旦发现数据呈现异常趋势，即使产品仍在合格范围内，系统也会立即报警。质量工程师即刻联动技术人员介入，一道分析原因、采取措施，将问题扼杀在萌芽状态。
“这相当于给生产线装上了‘预警雷达’。”符敏感慨：“一开始工作量确有增加，但大家很快发现，这一形式有效避免了后续可能发生的批量异常和大规模返工，实际劳动强度反而降低了，工作起来更有序、更从容。”
这种前置化管理大幅降低了内部损失成本。同时，由于产品一致性、稳定性大幅提升，客户端进检合格率显著提高，投诉和退货比重锐减，外部损失成本同步下降，鉴定成本也因过程稳定得到进一步优化。
更为直观的是市场溢价能力。以金川镍钴新材料公司王牌产品电钴为例，因其品质卓越，即使在市场平淡期，也能保持优于同行的溢价能力。这充分证明，高质量最终转化为高效益，实现了企业与客户的价值共赢。
“拿到2025年度有色金属企业管理现代化创新成果二等奖，对我们来说不是休止符，而是迈进新征程吹响的冲锋号。”符敏语气里满是振奋，这份荣誉，不仅是对过去三年咬牙走过的质量变革之路的肯定，更点燃了团队朝着四西格玛乃至更高目标冲刺的劲头。
站在发展新起点，金川镍钴新材料公司为质量管理体系升级勾勒清晰蓝图，锚定数智化质量平台建设，向“零缺陷”目标全力冲刺，带动全产业接续奔赴高附加值赛道。
面对“绿色生产”这一时代考题，金川镍钴新材料公司将质量管理体系化身环保硬武器，让质量提升与绿色低碳双轮并进、稳健前行。同时，持续拧紧供应链协同质量管控，打通客户与供应商间的质量数据壁垒，破除信息孤岛，为高质量发展注入强劲动能。
夜幕降临，生产车间依旧灯火通明，这里没有满足于现状的懈怠，只有向着更高目标迈进的坚定脚步。“技术创新、质量稳定、顾客满意、持续改进”的质量方针，让“金川质量”变成一张在行业内闪闪发亮的金色名片，而这场从“制造”到“质造”的破局之路，正朝着更辽阔的远方，不断延伸……（金川集团新闻中心全媒体记者 曾研 李盼明）
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编辑丨王肃涵
责编丨田 鹏
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